摘要：焊接质量是保证长输天然气管道安全平稳运输的重要因素，无损检测是判定管道焊接质量的常用方式。通过对在建管道工程项目的无损检测结果进行100%第四方复评审核，发现目前长输天然气管道无损检测结果在可靠性和准确性方面仍存在一些共性问题，并对问题进一步剖析，提出管道工程建设中无损检测质量控制的管理建议。
关键词：长输天然气管道；无损检测；第四方复评；质量控制
油气长输管线因自身具有低污染、低成本、高效率等优点，逐渐成为我国能源长距离运输的主要方式。伴随终端市场需求不断增长，在“全国一张网”目标指引下，为实现天然气管道资源共享，输气管道项目建设也逐步提速。管道焊接质量是保证长输天然气安全运输的重要前提，无损检测则是作为工程质量监督和控制最重要的检测方法，如何提高无损检测评定结果的可靠性和准确性，是管道工程项目无损检测管理的重点[1]。
1无损检测复评工作情况
在目前输气管道建设项目中，监理单位为保证项目质量、履行自身职责，会对部分焊口的检测结果进行核查，其中返修口、金口、死口、连头口及三穿工程焊口进行100%检查审核，其余焊口随机选取15%～20%左右进行核查[2]。但根据油气管道工程建设项目多次飞行检查情况，第三方无损检测单位的管理和结果评定仍存在问题，并不能完全满足建设单位对管道质量的要求。目前国家管网集团西气东输公司在输气管道建设工程中已实施第四方无损检测复评工作，组织行业内具有突出无损检测评定实力的单位开展复评工作，对检测单位的焊口无损检测结果进行100%复核审查，保证管道焊接质量。第四方复评单位开展工作之前，核实第三方检测单位使用的检测工艺、人员、设备是否满足标准规范要求。在复评工作开展时，保证与工程进度相协调，其中三穿和其他不便于二次开挖作业区域的工程，复评工作与无损检测同步开展，重点对工程无损检测的底片及检测数据的质量和评判准确性等内容进行审核。对于无损检测工作，结合第四方复评管理后，其主要工作流程为：(1)施工焊接机组完成焊接任务后向监理发出检测申请；(2)监理核查检测申请，下达检测指令至检测单位；(3)检测操作人员根据检测指令，准备相关检测设备、器材和专用工艺卡，实施现场检测作业并详细记录检测数据；(4)检测评定人员对检测数据进行评定，记录缺陷类型、数量等，判定焊口等级，将结果反馈至监理；(5)监理根据检测反馈情况，要求焊接机组对不合格焊口进行整改返修[3]；(6)检测单位将合格焊口的检测资料提交复评人员审核；(7)复评人员对检测结果进行评定，将存疑焊口情况上报现场工程建设项目部，由项目部组织参建单位完成整改工作；(8)由复评单位确认存疑焊口整改闭合情况，并在工程试运行投产之前完成全部复评工作。
2无损检测复评发现问题统计及分析
2.1复评发现问题统计
这里以西气东输公司定合复线管道项目、闽粤支干线管道项目和深圳LNG外输管道项目第四方复评过程中发现的问题统计，探讨如何在工程建设中保障检测评定的可靠性和准确性。定合复线管道线路共计68.9km，管径为711mm，管材为L450M。闽粤支干线管道线路共计380km，管径为813mm，管材为L485M。深圳LNG外输管道线路共计64.3km，管径为1016mm，管材为L485M。无损检测单位对以上三个项目管道焊缝进行100%射线检测和100%相控阵超声波检测。射线检测评定等级需达到SY/T4109—2013《石油天然气钢质管道无损检测》II级及以上为合格，相控阵超声波检测评定等级需达到CDP-G-OGP-OP-153-2018-1《油气管道工程相控阵检测技术规定》II级及以上为合格。复评单位对以上工程项目的无损检测结果进行100%复评，共计复评焊口89659道，发现问题焊口307道，差错率0.34%，无损检测复评发现问题统计表如表1所示。
2.2复评发现问题类型及原因分析
2.2.1局部检测数据信号弱共发现136道问题，占总问题数44.3%。主要原因：(1)管材表面状态不良，存在油污、底漆、表面压痕等，或制管焊缝打磨未平滑过渡，影响超声波束入射，使得反射波幅降低；(2)在数据评审过程中，检测人员责任心不强，未对数据有效性进行检查。2.2.2检测数据耦合不良或丢失共发现86道问题，占总问题数28.0%。主要原因：(1)楔块与母材间的间隙不均匀，或扫查装置固定不稳，使探头在扫查时易发生晃动，影响反射波幅；(2)现场检测环境恶劣，高温造成部分耦合剂蒸发流失，影响被检焊缝表面耦合效果；(3)现场操作人员对设备校准、轨道安装、数据扫查环节缺乏重视，对标准相关条款理解不到位。2.2.3错漏评共发现42道问题，占总问题数13.7%。主要原因：(1)检测评定人员经验较少，在缺欠测量、定量方面水平不足，未完全理解检测标准技术规范；(2)复审人员的技术水平与原评人员相当，虽履职但未能发现存在的错评情况；(3)为完成检测任务，评定人员疲劳作业，评定时注意力不集中；(4)检测单位初评与审核人员责任心不强，质量风险意识薄弱，造成缺陷漏评情况。2.2.4底片质量不良共发现14道问题，占总问题数4.6%；底片在存储过程中保管不当，导致底片有划伤、折痕、玷污等情况，影响缺陷的辨识。2.2.5母材及焊缝打磨过度共发现10道问题，占总问题数3.3%；管材及焊缝修磨位置底片黑度大于母材黑度，需核实该部位厚度减薄是否符合要求。2.2.6疑似危害缺陷共发现10道问题，占总问题数3.3%。底片局部存在细长线性影像，单从已有底片无法排除隐患，需多角度复拍验证。2.2.7杂物影响评定共发现9道问题，占总问题数2.8%；焊缝存在药渣、杂物等未及时清理，导致拍片后底片存在药渣杂物影像，影响评定。
3工程建设无损检测管理建议
3.1加强事前及事中控制
开工前加强对检测队伍工艺编制、资源投入、人员能力的控制，对无损检测单位计划投入的人员资质、能力严格把关，避免现场检测人员能力不足。项目进行中加强现场的监督管理，做好事中实施有效控制，保证工程检测质量持续处于受控状态。
3.2加强无损检测技术交底管理
无损检测技术交底应层层开展，确保各检测、监理单位对检测中关键环节有明确的认识。开工前，安排复评单位进行技术交底，明确检测技术要求及关键点，对检测过程中易出现争议的条款给出明确要求，避免评定时出现各方理解不一致。检测单位技术负责人应对设计文件无损检测章节内容重点学习，组织本单位相关人员培训考核，保证检测人员能力水平。监理单位应对设计文件无损检测章节内容、涉及的标准规范深入学习、理解，在日常管理中对检测单位执行情况进行严格监督检查。
3.3加强无损检测人员管理
开工前落实检测人员的培训管理，除检测基本技术外，结合焊接工艺规程，补充基本焊接知识，提高评定人员对缺陷的识别能力。在项目中期加强复评单位与检测单位间的技术探讨，提升评定人员的能力水平。加强无损检测现场操作人员，数据初、复评人员以及项目质量监督管理人员安全责任的学习及培训，提升无损检测数据评、审人员的安全质量责任意识。
3.4开展检测机组能力考核认可
相控阵超声波检测的数据评定结果与实际焊缝缺欠相符程度受现场操作人员的能力影响很大。可组织复评单位对检测机组现场培训并进行能力考核认可，保证在确定的检测工艺及操作规程下，检测结果具有高度可靠性和可重复性，从而确定机组具备持续、稳定提供合格检测服务的能力。
3.5加强检测环境管理
加强对检测区域的外观检查，确保检测区域内无防腐涂层、飞溅、锈蚀、油污、表面压痕、椭圆度及螺纹焊缝余高超标等影响底片以及检测数据质量的因素，避免造成不合格底片及检测数据。
4结语
在天然气长输管道无损检测现场操作及结果评定过程中仍存在检测人员能力水平不过硬、质量安全责任意识淡薄、过程监管不到位等问题。为保障我国管道网络的安全平稳运行，仍需在管道工程建设的过程当中，继续增强对管道检测质量的控制，确保无损检测评定结果的准确性。
参考文献：
[1]刘金生.工程项目的无损检测管理[J].工程技术，2012(04):84-86.
[2]曹军峰,刘光明.油气长输管道无损检测监理及焊接质量控制[J].发展与创新，2019(13):217-218.
[3]雷凯元.天然气常熟管道焊接质量的无损检测技术研究[J].检验检测，2020(03):54-55.
作者：吴照兵 单位：中国船级社质量认证公司上海分公司